不良品が出ると、作業員が赤札に手書きで発生日・品番・不良内容などを手書きで記入し、現物に取り付けて不良品BOXへ投函。品管の社員が毎日定期的に巡回し、赤札の内容をExcelへ転記していた。赤札の記載漏れや記載内容が読めない字があったりすると確認のため現場を行ったり来たりし、非常に煩雑な作業になっていた。毎日16時から不良品対策会議を行っているが、Excelを纏めるのに時間がかかってしまい、定刻に開始できないことが頻繁に起こっていた。

赤札に手書きで必要事項を記入し、不良品現物に取り付けて管理していた。

当時運用していたエクセルファイル。
リスト化するまでにとても時間がかかっていた。

不良品が発生すると、作業員はラインナンバーを入力、生産品、作業者番号、生産工程を選択して入力。あと、異常が出た設備名を選択し、不良内容の選択、不良数を入力し、最後に保存ボタンをクリック。以上で登録は完了、kintoneに情報が入力される。

品管のメンバーは巡回の際に不良品を回収し、白テープとアプリの管理番号を突き合わせるだけと作業が大幅に軽減された。おかげで16時開始の不良品対策会議は時間通りに毎日開催できるようになった。

スマホでのアプリ登録画面

現物はkintoneアプリの管理番号を取り付けて管理。

５Sパトロールチームが不具合箇所の写真とコメントをWeChatで総務に個別送信。受信した情報を総務担当者がエクセル表に転記するが、写真の容量が大きすぎてスムーズに作業が進まなかったり、コメントが不明瞭なことが多く確認工数が多く発生し1日がかりで資料を纏めていた。

導入前のエクセル管理シート。
情報を取りまとめて転記する作業は一日がかりだった。

５Sパトロールチームが巡回中にその場でkintoneアプリに登録。パトロール結果及び改善報告は即時に進捗管理出来るため、総務課の取りまとめ作業が不要になった。また指摘された部署は改善計画～改善完了を速やかに実行し、総務課が最終合否判断するのみとなり、工数が大幅に削減された。

パトロールチームの登録画面。
作業者番号、巡回する部門、問題点、
そして問題箇所の写真をアップして入力完了。

指摘された部門の登録画面。
改善予定日、完了予定日を選択入力し、改善方法を記入。
改善が完了すれば、改善後の写真をアップして登録完了。

総務部門の最終チェック画面。
指摘された内容と改善された内容を現場に行って確認。
問題がなければ、フローを完了させる。

５S管理アプリの一覧リスト。
最新のステータスを確認ができるようになった。

各圧着設備の作業日誌と圧着PIN数を作業者が記録した用紙を担当者が回収して毎日Excel表に転記していた。

作業者が刃型の管理番号とショット数をkintoneアプリに打込むだけで刀片累計容量が最新数に更新されるようになった。結果、Excelに転記入力する担当者の工数削減に成功。 また、刀片累計容量について60万PINショットから10万PINショット毎に通知設定。生産技術担当が刃型の確認をしない限り黄色のアラームが消えないよう設定し、100万PINショットを超えた時点でフィールドが赤くなるので無条件で刃型の交換を実施。適時適切で漏れのない刃型管理を実現した。

金型の管理番号、打ったショット数を登録するだけで完了するとてもシンプルなアプリ設計。

60万PINショットから10万PINショット毎に通知設定、刃型の確認をしない限り黄色のアラームが消えない仕様に。100万PINショットを超えると赤色になるので、無条件で刃型の交換を実施。